Zuerst erfolgte eine Einweisung durch unseren Projektbetreuer Herrn Müller in die Grundlagen der Projektarbeit, der zu betreuenden Anlage und die groben Anforderungen die an uns  gestellt werden.

Anschließend begannen wir damit uns mit der Anlage vertraut zu machen, was uns direkt zeigte, dass viel Arbeit auf uns zukommen würde.

Nachdem alle ihre Köpfe aus der Anlage gezogen hatten, schlossen wir die Türen und betätigten den Hauptschalter um sie mit Strom zu versorgen. Nach kurzer Zeit bemerkten wir den Drucklufthauptschieber und öffneten diesen um auch die pneumatischen Anlagenteile auch Nutzen zu können.

Da am Touchscreen der Hauptsteuerkonsole direkt die Bediensoftware startete versuchten wir die Anlage in Betrieb zu nehmen, was uns aber noch nicht gelang.

Um die Anlage in Betrieb zu nehmen, mussten wir strukturiert an die uns bevorstehenden Aufgaben herangehen. Hierzu gehörte in unserem Fall das Verstehen und Ändern der aktuellen Programmierung. Also fing ich an mich durch die Programmierung von Zelle 110 zu wühlen und versuchte zeitgleich den der Zelle 105 zugeordneten Touchscreen in Betrieb zu nehmen - das heißt in diesem Fall erst einmal die dazugehörige Software zu finden und zu starten.

 Als mir das mit Stefans Hilfe gelang, schafften wir es - allerdings mit Zelle 105 im Bypass Modus - einen kompletten Durchlauf des Werkstückträgers und produzierten dabei noch eine Trillerpfeife.

Nachdem das geschafft war, versuchten wir auch die Zelle 105 in Betrieb zu nehmen.

Als wir mit Hilfe des Überwachungsmonitors den genauen Zustand der Anlage beobachteten, erkannten wir den Fehler, der die Zelle blockierte: Ein feststeckendes Bremsschaltergehäuse.

Wir stoppten die Anlage durch Betätigen eines Notausschalters und entfernten mit einiger Kraft, das störende Teil.

Kurz darauf lief die Anlage und es gelang uns einen vollständigen Produktionsdurchlauf zu starten und am Handarbeitsplatz wieder entgegen zu nehmen.

Leider konnten wir den Erfolg des letzten Mals nicht wiederholen, also arbeiteten wir weiter an der Entstörung der Anlage. Große Probleme machte uns die Sensorik der Anlage da wir noch nicht genau ihre Zustände überwachen können.

Den Tipp unseres Projektbetreuers Herr Decker setzten wir direkt um und reinigten die Sensoren die wir finden konnten, leider ohne Erfolg.

Da unsere Kollegen vom Produktautomatisierungsbereich bereits mit der Demontage der Zelle 110 begonnen hatten, konnten wir nicht weiter an der bestehenden Anlage arbeiten sondern begannen damit uns aufzuteilen, um sie besser kennen zu lernen und zu verstehen.

Ich versuchte mich mit Erfolg in die Grundlagen der verbauten Pneumatiksteuerung einzuarbeiten.

Nachdem wir die Leitungen des demontierten Bauteils entfernt und verschlossen hatten, konnten wir wieder Druck auf die Pneumatik geben und weiter an der Ansteuerung der Aktoren arbeiten.

Kay Felz hatte sich in der Zwischenzeit weiter in die Bedienung der S7 Software eingearbeitet und konnte mir zeigen wie man direkt ein elektropneumatisches Ventil ansteuert und somit die in der Anlage verbauten Stopper bewegt.

Dies war für uns ein großer Erfolg, da wir bis zu diesem Zeitpunkt noch kein Anlagenteil direkt ansprechen konnten. Hiermit war es auch zum ersten Mal möglich einen der verbauten Greifer zu steuern.

Leider gelang es uns nicht einen Motor von einem Förderband oder zur Positionierung der Achsen anzusteuern, obwohl die Ausgänge an der SPS schalteten. Nach einigen Spannungsmessungen im Leistungsteil der Anlage fiel uns auf, dass die Schütze die Motoren noch verriegelten. Wir vermuteten, dass es sich hierbei um die Hardwareseitige Verriegelung der Sicherheit und Not-Aus- Kette handelt.

Um das Pflichtenheft fristgerecht abgeben zu können, trafen wir uns um die fehlenden Punkte auszuarbeiten und die genaue Verteilung der Arbeit festzulegen

Heute wollten wir an der Zelle 105 weiterarbeiten, da aber Teile der Zelle wegen dem Umbau demontiert wurden, mussten wir zuerst den Sicherheitskreis der Anlage schließen -  sonst sind alle Motoren und pneumatischen Anlagenteile abgeschaltet.

Hier entstanden große Probleme, da keine Verdrahtungspläne oder Stromlaufpläne der Zelle vorhanden waren.

Auch das Durchsuchen der Projektdokumentationen der vorherigen Jahrgänge konnte nicht helfen, also blieb uns nichts anderes übrig als die demontierten Türschalter für den Zeitraum des Umbaus zu überbrücken und mit dem Multimeter die Kontaktschleife manuell durchzumessen.

Als dies geschafft war, stellten wir fest, dass unser Programmier  PC durch ständige Programmabstürze nicht mehr zu gebrauchen war.

Da unser Programmier PC immer noch nicht zu benutzen war, versuchten wir durch Software-Updates und durch Neuinstallation der Siemens-Software diese Probleme zu beheben.

Leider war dies sehr zeitaufwändig und führte nicht zum erhofften Erfolg.

Wir kamen zu dem Entschluss, dass der PC nicht mehr zu retten war und übertrugen die Lizenzen auf eine von uns vorbereitete Windows XP VM, um weiter an der Zelle arbeiten zu können.

Um den Laptop mit der Windows VM an der SPS benutzen zu können, waren noch einige Einstellungen an dem Netzwerkadapter des Laptops und in der VM nötig.

Da anschließend zwar die VM im gleichen Netzwerk wie die Steuerung war und es uns auch gelang diese über den Ping Befehl zu erreichen, aber wir immer noch keine Verbindung mit der Steuerung hatten, suchten wir im Internet nach Lösungen für unser Problem.

Als wir die uns erklärten Schritte angewandt hatten, gelang es uns endlich wieder eine Online-Verbindung mit der S7 aufzubauen und unsere Arbeit an der Zelle fortzusetzen.

Nach eingehender Suche in der Dokumentation fanden wir das Relais was benötigt wird, um die Sicherheitskette und die Pneumatik zurückzustellen.

Als dieses in die Programmierung eingebunden wurde, war es uns auch möglich Ausgänge an der SPS bis hin zur eigentlichen Anlagenperipherie durchzuschalten.

Heute begann ich meine Arbeit am Projekt mit einigen Testläufen der Zelle 110 um sicherzustellen dass diese auch weiterhin fehlerlos betrieben werden konnte.

Da wir an Zelle 105 die Sensoren gereinigt hatten, begann ich damit an Zelle 110 das Gleiche zu tun. Als ich damit fertig war, bekam ich eine Unterweisung in die grundlegende Bedienung und die Sicherheitsvorrichtungen einer Drehbank. Danach konnte ich mit einem Kollegen am Deckel des Salzbunkers noch 1/10 mm abdrehen. Anschließend reinigten wir die Drehbank und demontierten an dem alten Förderband zur Teilezuführung den Motor, den wir auch direkt wieder an der SPS anschließen konnten, um ihn  für unser neues Förderband vorzubereiten.

Damit wir die Zelle weiter umbauen können, ist es wichtig die Servoantriebe an der Zellendecke steuern zu können. Dazu arbeitete ich mich in die Herstellerdokumentation ein, um die vorkonfigurierten Bausteine zu verstehen und in die Programmierung zu integrieren.

Leider bereiteten mir die sogenannten Initbits in den Bausteinen große Probleme, da der Motor trotz angesteuertem Eingang am Baustein sich nicht bewegte.

Weil ich zu diesem Problem keine Lösung fand, begann ich damit die Bausteine aus der Programmierung unsere Vorgänger zu nutzen und anzupassen, leider ohne Erfolg, das Problem blieb bestehen.

Nach einer Recherche in der alten Anlagendokumentation stieß ich auf einen Reset-Baustein, der am Anfang der Programmierung angesteuert werden sollte.

Als ich die Programmierung dementsprechend angepasst hatte, war es uns auch endlich möglich die Servoantriebe zu bewegen.

Um etwas weiter in der Programmierung vorzuschreiten, setzte ich den Antrieben weitere Positionen als Ziel, um diese anzufahren, was ebenfalls gelang.

Leider stimmten die aktuellen Positionen der Ziele nicht mit den zukünftigen Positionen der Abfüllstationen, der neuen Anlage überein und müssen angepasst werden.

Dies ist sehr umständlich da die Motorpositionen über eine elfstellige Zahl und einen Faktor eingestellt werden.

Nach einiger Zeit fielen uns Probleme mit der Hauptförderbandsteuerung auf, die wir beheben wollten.

Das war sehr zeitintensiv und schwerer als gedacht, da uns die Zeitbausteine im S7 noch nicht so geläufig waren.

Der Tag der Zwischenpräsentation

Heute präsentierten wir unsere bisherige Arbeit den Projektbetreuern.

Anschließend setzten wir unsere Arbeit an der Förderbandsteuerung fort.

Um auch Einsicht in die Tätigkeiten eines Produktautomatisierers zu bekommen, fertigte ich heute mit Herrn Tillman den Werkzeugträgerprototyp einer uns von der Schule zur Verfügung gestellten Fräse an.

Zuerst wurde der Aufbau demontiert und es folgte eine Sicherheitsunterweisung und eine Einweisung in die Handhabung der Maschine.

Teilweise musste ich ins "volle" Material fräsen, was sich für einen unerfahrenen Fräser wie mich als schwierig erwies da ich das nötige Fingerspitzengefühl noch nicht besitze.

Nachdem die Arbeiten abgeschlossen waren, reinigte ich die Maschine mit Druckluft, Staubsauger und einem Besen.

Da ich letzten Montag gefehlt hatte, ließ ich mir von Herrn Felz in die Fortschritte und Änderungen an der Anlage einweisen.

Anschließend fuhren wir fort die weiteren Anfahrtspositionen der Motoren auszulesen und in die vorher von uns erstellten Bausteine in der Programmierung einzutragen.

Da Herr Höhn einen Programmvorschlag gemacht hat um die Ansteuerung des Förderbanded zu realisieren, sprach ich diese noch mit ihm durch.

Zu unserer Freunde war mittlerweile auch der Barcodescanner angekommen und wir versuchten diesen in Betrieb zu nehmen, was uns leider nicht gelang, da wir vermutlich mit einer falschen Datenbankversion gearbeitet hatten.

Als wir mit dem Scanner nicht weiter kamen, widmeten wir uns dem Anschluss des Greifers und testeten darauf folgend. Die etwas zu hohe Drehgeschwindigkeit drosselten wir, um ein sicheres Drehen des Deckels zu gewährleisten.

Um weiter an der Anlage voran zu kommen, habe ich heute den neuen Wago Buskoppler installiert, verschaltet und programmiert.

Anschließend habe ich die neue Ventilblockinsel montiert und elektrisch sowie pneumatisch angeschlossen.  Nachdem  testen, ob die Anschlüsse der Pneumatik fest sind, habe ich noch die beiden Schubzylinder angeschlossen und getestet.

Da in der SPS noch Ausgänge geschaltet waren, nahm ich mir für den nächsten Tag vor die Programmierung aufzuteilen und zu untersuchen, ob noch Teile der Alt-Programmierung aktiv waren.

Zum Glück hatten Herr Felz und ich heute den ganzen Tag frei um an der Anlage zu arbeiten.

Wir begannen mit dem Greifer an Station ST20, da dieser in unserer Programmierung die meisten Aufgaben hat (heben, senken, greifen, öffnen, sich drehen).

Da wir beim letzten Mal Probleme in der Programmierung entdeckt hatten, begann ich damit die bestehenden Bausteine der Anlage zu überprüfen, um übersehene Teile der alten Programmierung zu löschen. Nach kurzer Zeit fand ich einen ganzen Baustein voll mit der alten Förderbandprogrammierung. Um sicher zu gehen, dass der Baustein keine wichtigen Teile enthielt, löschte ich zuerst den Aufruf des Bausteins, um zu testen ob unser eigenes Programm noch funktionsfähig blieb. Als das sichergestellt war, löschte ich den gesamten Baustein und die Ausgänge durch die mir das Ganze erst aufgefallen ist,  waren in Ruhestellung.

Um den Kollegen das Arbeiten an der Zelle zu ermöglichen, räumte ich das Feld und begann damit die Programmierung in einzelne Funktionsbausteine aufzuteilen. Dies war wichtig da der Datenspeicher in den einzelnen Bausteinen sehr begrenzt ist und sonst der Benutzer sehr schnell den Überblick verliert. Als das abgeschlossen war, begann ich damit die gesamte bestehende Programmierung zu kommentieren und alles in die Symboltabelle einzutragen. Dies war sehr wichtig, um weiteren Benutzern, die dieses Programm nicht geschrieben hatten einen Zugang zum Verstehen des Programms zu liefern.

Leider funktioniert die Greifersteuerung immer noch nicht so wie gewünscht und selbst nach langer Fehlersuche ist die Heben/Senken-Funktion noch nicht so wie sie sein soll. Um etwas Abwechslung zu haben, half ich abschließend meinen Kollegen beim Ausrichten der neuen Lichtschranke und begab mich dann auf den Heimweg.

Da die Greifersteuerung immer noch nicht wie gewünscht funktionierte, begann ich weiter in der Programmierung nach Fehlern zu suchen. Auch eine Online-Überwachung der Programmierung schaffte zunächst keine Abhilfe, da der Programmteil fehlerlos abgearbeitet wurde und auch, zumindest in der SPS, der Ausgang angesteuert wurde.

Nach einigen Überlegungen kam ich zu dem Ergebnis, dass gegebenenfalls der dem Funktionsbaustein zugewiesene Speicher des Datenbausteins voll sein könnte und deswegen auszuführende Aktionen verschluckt oder überschrieben wurden.

Dem Ganzen konnte ich nur entgegenwirken indem ich das gesamte Programm in sieben weitere Funktionsbausteine mit eigenen Datenbausteinen auftrennte. Das erforderte allerdings sehr viel Zeit, da ich mit großer Konzentration und Vorsicht an das Vorhaben gehen musste, um keine Fehler zu machen, die zu suchen über mehrere Bausteine sehr schwierig und zeitaufwändig ist.

Als all das getan war, musste ich noch im übergeordneten Organisationsbaustein, dem OB1 , den Aufruf der Funktionsbausteine und ihrer zugeordneten Datenbaustein programmieren und das Programm in die Steuerung laden. Hierauf konnte ich das Programm testen. Alle vorherigen Programmteile wurden fehlerfrei abgearbeitet und auch der Greifer an ST 20 führte alle Anweisungen aus, die ihm gegeben wurden.

Da das Aufteilen in einzelne Bausteine mehrere Stunden in Anspruch genommen hatte und meine Konzentration am Ende war, machte ich mich auf den Heimweg.

Mit frischer Konzentration gingen Herr Felz und ich heute an die Aufgabe die Positionen der X- und Y- Achse an der Schrittmotorsteuerung anzufahren und die genauen Koordinaten in eine Tabelle einzutragen. Dies erwies sich als schwieriger als gedacht, da jede Position so genau wie möglich eingestellt werden musste und zwischen den beiden Schrittmotoren das Programmierkabel immer wieder umzustecken war. Des Weiteren war es nicht möglich mehrere Positionen einer Achse auf einmal anzufahren, um die Koordinaten zu entnehmen. Hierzu musste nämlich auch die jeweils andere Achse auf Position gebracht werden und ein unkontrolliertes Bewegen einer der beiden Achsen führte dazu, dass beide Motorsteuerungen ihren Referenzpunkt verloren und eine neue Referenzfahrt gestartet werden musste.

Bei der letzten Position des Greifers an ST 30 bemerkten wir, dass der Bewegungsspielraum an der dritten Station nicht ausreichte, um das Glas zu greifen und in die Fallschachtel zu heben.

Nachdem wir kurz alle Hoffnungen über Bord geworfen hatten, untersuchten wir die Y-Achse genauer und stellten fest, dass zwischen Endanschlag und Endschalter noch mehr als genau Abstand bestand und veränderten hierauf die Position des Endschalters um ca. 1,5 cm.

Nun hatten wir zwar genug Platz, aber durch die neue Position des Endschalters veränderte sich auch der durch die Referenzfahrt festgelegte Nullpunkt der Schrittmotorensteuerung.

Also mussten wir alle Position der Y-Achse nochmal auslesen, da ein Ausrechnen der Verschiebung sich als nicht so genau erwies wie das erneute Anfahren.

Als wir zum zweiten Mal alle Punkte angefahren und aufgeschrieben hatten, begannen wir damit den gesamten Prozess durchlaufen zu lassen. Zu unserer Freunde funktionierte fast alles wie gewünscht, aber der zugeführte Deckel des Steuers wurde viel zu fest angezogen und somit überdreht.

Auch ein Einstellen des Drucks am Drehelement führte nicht zum gewünschten Ergebnis genauso wenig wie ein Einstellen des Endanschlags am Greifer selbst. Um etwas Initiative zu zeigen, beklebten wir den Greifer an der Innenseite mit Schaumstoff und unterfütterten die Greiferarme mit dünnen Unterlegscheiben, um den gewünschten Abstand zu erreichen.

Da der Kleber erst aushärten musste, beendeten wir unsere Arbeit.

Wie jeden Morgen begannen wir auch heute mit einer Testfahrt, um zu sehen in welchem Zustand sich die Anlage befand. Normalerweise war keine Veränderung zum Zustand des Vortages festzustellen aber heute stimmte etwas mit der Höhe der Führungshilfe der Deckelzuführung nicht und der Greifer stieß dagegen. Zum Glück konnte ich, durch schnelles Drücken des Notausschalter, Schäden an der Anlage verhindern.

Als wir die Höhe der Führungshilfe korrigiert hatten und die Referenzfahrt erfolgreich abgeschlossen wurde, starteten wir einen Durchlauf um unsere Konstruktion vom Vortag zu testen – mit Erfolg!

Da zum Weiterfahren der Palette zur nächsten Station immer noch manuelles Eingreifen nötig war, änderte ich dies mithilfe von Hilfsmerkern, die zum Ende eines Programmabschnittes aktiviert werden und somit die Paletten weiterfahren lassen. Das Programm  lief jetzt zwar automatisch, aber wegen fehlenden Rücksetzbefehlen, nur ein Mal. Dieser Fehler ließ sich leicht beheben, indem ich die Hilfsmerker in der nächsten Station zurücksetzte.

Als die Anlage mehrere fehlerfreie Durchläufe hintereinander durchführte, begannen wir mit der Abfüllung unseres Füllgutes. Da das Einprogrammieren der Ansteuerung für die Abfüllung nur aus  wenigen Programmzeilen bestand, war dies schnell getan und wir konnten die Abfüllung an der Anlage testen. Leider war die Zusammenführung der Ventilöffnungen noch nicht ausgereift und das Abfüllen durch die provisorische Zusammenführung erwies sich als nicht realitätsnah. Nachdem wir die Maße für eine neue Zusammenführung genommen hatten, versuchten wir den Barcodescanner in die Steuerung zu integrieren, was uns aber trotz Programmieranleitung des Herstellers nicht gelang.

Um den Leser endlich nutzen zu können überredeten wir den Hersteller uns einen Kontakt zu vermitteln von einem Erfahrenen Programmierer der uns den Hinweis geben konnte das die SPS nicht nur den Gerätenamen erwartete, sondern auch den Namen des Netzwerks.

Nach dem wir das geändert hatten gelang es uns den Scanner in Betrieb zu nehmen und die Barcodes einzulesen.

Nach einigen erfolgreichen Tests programmierte ich die Auswahl des Füllgutes anhand der durch den Scanner ausgelesenen ASCII Werte in die SPS.

Heute war der Abgabetermin der Dokumentation.
Wir hefteten die einzelnen  Ausarbeitungen zusammen und besprachen die weiteren Aufgaben die noch zu erledigen sind.

Zu Beginn der Unterrichtszeit hatte ich das Fachgespräch mit den Projektbetreuern. Das Fachgespräch diente dazu festzustellen ob die von mir angegebenen Tätigkeiten auch von mir ausgeführt wurden.

Anschließend schrieb ich die von mir in den Ferien geschriebene optimierte Programmierung in die Steuerung, leider stieß ich hierbei auf eine mir nicht bekannte Fehlermeldung, dass die Steuerung die Programmierung nicht übersetzen konnte. Den Fehler konnte ich leicht beheben in dem ich die Namen der Datenbausteine änderte.  

Als erstes Programmierte ich heute die Störungsmeldungen zusammen auf die weiß und rot Meldeleuchte und richtete einen Error-Merker ein der auch die Anlage in einen betriebssicheren Zustand bringt.

Da nun auch die Füllgutzusammenführung montiert war konnte ich mit Herr Antweiler zusammen die Abfüllzeit anpassen und testen.

Um auch die Visualisierung programmieren zu können begann ich den programmier PC nach Fehlern zu überprüfen.

Da wir beim letzten Termin den PC für die Visualisierung nicht Instand setzen konnten Testeten wir heute den RAM des PC mithilfe der Software "MemTest". Beim letzten mal fiel mir auf das der Grafikkartentreiber nicht installiert war. Um alle Probleme auszuschließen installierte ich diesen und hoffte das er die Fehlerquelle sein würde.